Die Ott Top Edge Industrie-Kantenanleimlinie bei Keplinger in Traun schafft die Verarbeitung von bis zu eineinhalb Kilometern Kanten pro Schicht. Zwei unabhängige Leimsysteme und präzise Aggregate sorgen bei dieser hohen Durchsatzleistung für eine exzellente Qualität der bearbeiteten Teile.
Holzbau der nächsten Generation
Flexible Abbund- und Wandfertigungslinie
Ein prachtvolles Beispiel für den technischen Wandel von der Zimmerei zum modernen Holzbaubetrieb dürfte Holzbau Dankl in Salzburg sein. Vater und Sohn haben hier in nur wenigen Jahren den Umstieg vom reinen Handabbund zu einer der wohl modernsten Holzbaufertigungen Österreichs vollzogen. Grundlage dafür ist eine TW-Concept-Line vom Schweizer Spezialisten Technowood.
Text & Fotos: Robert Kittel
Die beiden Abbundtische, auf denen man früher alles, vom Dachstuhl bis zur Riegelwand, mit Handmaschinen zuschnitt und abband, die gibt es noch. Heute dienen sie zum Sortieren und Auflegen der Bauteile, bevor mit ihnen der 45 m lange Tisch der Technowood Concept-Line beschickt werde, erzählt Ing. Markus Dankl. „Früher haben wir alles mit der Hand produziert, aber mittlerweile werden auch die Anforderungen unserer Kunden immer höher. Der Vorteil einer Abbundanlage ist halt, dass man alles präzise fertigen kann und auch noch schneller ist – bei uns sind es 30 % Zeitersparnis.“ Gemeinsam mit seinem Vater Mario, Zimmermeister und Betriebsgründer, hat der HTL-Absolvent deshalb in den vergangenen Jahren begonnen, den wirtschaftlich gesunden Familienbetrieb ins 21. Jahrhundert zu führen, wie er es ausdrückt: „Durch die Robotik sind im Holzbau neue Formen und Bauweisen herstellbar, wir erreichen einen hohen Vorfertigungsgrad und eine ganz neue Qualität.“ Nicht zu vergessen die Mitarbeiter: „Das Berufsbild hat sich unbestreitbar verändert – der Holzbau ist heute ein High-Tec Beruf.“
Betrieb in nur zwei Jahren umgestellt
Ihm habe vor allem die Flexibilität gefallen, sagt Dankl: „Du kannst bei der Technowood eine Riegelwand auflegen, dann in der nächsten Sektion eine Decke und danach eine BSP-Wand fertigen.“ Der TW-Mill E Elementbauroboter ermöglicht das durch ein modulares Aggregatsystem, mit dem die wassergekühlte Fünfachsspindel um weitere Arbeitsgänge, wie Sägen oder Abnageln, ergänzt werden kann. „Unsere Anlage hat zwei Werkzeugwechsler an den Seiten, eine Spindel und eine 4-Achs-Aufnahmeeinheit für verschiedenste Nagel- und Klammergeräte sowie eine Zusatzspindel.“ Das Fahrportal ermöglicht, die gesamte Länge des 45 m Tisches zu bearbeiten, egal ob es sich um einen Leimbinder oder ein Wandelement handelt. Steuerungsrechner, Schaltschränke sind im Portal integriert und fahren mit, die beiden großen Werkzeugwechsler erlauben auch sehr umfangreiche Werkzeugbestückungen.
Im Tisch integrierter Wender
Die Tischflächen seien meist das Erste, was auf einer neu installierten Technowood gefertigt werde, erzählt Dankl von der Inbetriebnahme: „Das Fahrportal steht auf Schienen, dazu die Förder- und Transportaggregate, und den eigentlichen Arbeitstisch haben wir gleich selber gefertigt. Ein Raster ermöglicht uns, flexible Anschläge zu setzen, je nachdem, was wir produzieren wollen.“
Zusätzlich zu den Anschlägen und Aufspannungen ließ Holzbau Dankl auch TW-Flip Wendearme installieren. Sie schließen bündig mit der Tischfläche ab und können eine Sektion (oder wenn nötig auch deren mehrere) in die Vertikale stellen. Der Gegenarm übernimmt dann die Last und senkt sie schonend wieder auf den Tisch ab, nur eben umgedreht. Was Dankl zufolge hervorragend funktioniere: „Du kannst problemlos eine Seite der Wand abnageln, wenden, dämmen und die Rückseite abnageln. Das spart natürlich Platz, weil man nicht wie bei herkömmlichen Wendetischen zweimal die Arbeitsbreite braucht.“
„Das ist für mich Holzbau 4.0“
Die Entscheidung für das Technowood-Konzept habe sich ausgezeichnet bewährt, sagt Dankl: „Das ist für mich eine zeitgemäße Fertigung, die Technowood ist sehr flexibel und man kann praktisch alles auf ihr herstellen – effizient und in ausgezeichneter Qualität.“ Die Anlage der Dankls sei die zweite Installation des Schweizer Herstellers in Österreich gewesen und man habe dabei sehr gut zusammengearbeitet, meint Dankl: „Alles an dieser Maschine wirkt durchdacht und praxisgerecht, die Bedienung ist einfach und wir können nun Dinge produzieren, die uns wahrscheinlich so schnell keiner nachmacht.“ Natürlich sei das für den bisher traditionellen Handwerksbetrieb ein großer Schritt, aber man sei zuversichtlich, erfolgreich zu sein: „Bereits unsere ersten Projekte haben gut funktioniert – ja, wir sind sehr zufrieden mit der Technowood. So sehe ich die Zukunft des Holzbaus, das ist für mich Holzbau 4.0.“
Hochregal bewegt 300 t Ware
Fahrbare Regalreihen sparen Grundfläche
Melioration – in Österreich versteht man darunter eine Bodenordnung zur Schonung der Landschaft – kann dem Wachstum eines Unternehmens Grenzen setzen. Um für das neue Lager möglichst wenig Grundfläche zu brauchen, ließ die Großtischlerei Josef Göbel ihre Hochregale vom Lagertechnikspezialisten Elvedi auf Rollen stellen. So braucht man nur noch einen einzelnen Gang zwischen den Regalen, den man nach Bedarf öffnet, und spart etwa 800 m² Hallenfläche. Pro Regalreihe werden dabei mehr als 300 t Ware bewegt.
Text & Fotos: Robert Kittel
Das Umweltbewußtsein der Österreicher führe gelegentlich zu wegweisenden Lösungen, erzählt Inge Reisinger, Mitglied der Geschäftsleitung von Josef Göbel. „Uns gibt es seit 1874, wir sind ein traditioneller Tischlereibetrieb in der mittlerweile fünften Generation.“ Allerdings – die Zeiten ändern sich, Fladnitz an der Teichalm liege heute im Naturpark Almenland, „was selbst in den ausgewiesenen Industriezonen strenge Auflagen bedeutet.“ Man sei seit vielen Jahren Elvedi-Kunde: „Wir hatten ja vorher schon konventionelle Hochregale im Einsatz und fragten dann an, ob die auch mit mobilen Hochregalen Erfahrung haben.“ Man hatte.
Gangbreiten kosten Platz
Dabei hätte es bei Göbel vermutlich gar keines gesetzlichen „Anreizes“ bedurft. Das Unternehmen ist blitzsauber, Umweltbewußtsein gehört ganz offensichtlich zur Firmenphilosophie: „Wir haben überlegt, wie wir Flächenbedarf und Bodenverdichtung so gering wie möglich halten können“, erzählt die versierte Ingenieurin und da habe eine mobile Regalanlage einfach am meisten Sinn gemacht: „Wir haben bei Massivholzstapeln Längen von bis zu sechs Metern. Bei einer konventionellen Anlage müsste ich daher zwischen jeder Regalreihe rund sieben Meter Gangbreite haben.“ Das läppere sich – „durch die Mobilität dieses Lagers muss ich nur eine einzige Gangbreite rechnen. Bei 7 m mal 42 m Länge komme ich also auf rund 800 m² Flächenersparnis.“
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„Gewichtige“ Holzwerkstoffe
Die technischen Daten, die Reisinger alle aus dem Gedächtnis anführt, sind beeindruckend: „Die Anlage ist 42 m lang und hat 31 Achsen“, also etwa alle 1,2 m sei eine Fahrschiene in das für eine möglichst geringe Bodenverdichtung verstärkte Fundament eingelassen, „Pro Achse haben wir eine Gesamtbelastung von ungefähr 12 t, also komme ich pro Fahrwagen bei maximaler Belastung auf 372 t.“ Dabei sei die Stabilität beeindruckend: „Wir haben den Warenbestand in die neue Halle umgelagert und dabei war es teilweise nötig, die Fahrwagen einseitig maximal zu belasten – und die Anlage war trotzdem voll funktionstüchtig.“ Reisinger hebt die Qualität der Lagerung hervor: „Vorher war es für uns schwierig, Plattenwerkstoffe entsprechend klimatisiert zu lagern, was Auswirkungen auf die Qualität des Endproduktes hatte. Je besser ich nämlich das Material lagern kann, desto besser wird auch mein Endprodukt – und da tun wir uns jetzt einfach leichter.“
Gänge öffnen sich auf Knopfdruck
Zu bedienen sei die Regalanlage sehr einfach, meint Reisinger: „Man kann das Regal direkt an den Fahrwägen mit einem Taster bedienen oder mit einer Fernbedienung vom Stapler aus. Was natürlich sehr praktisch ist, weil der Staplerfahrer nicht vom Fahrzeug steigen muss, sondern mit seiner Ware ankommt, die Regalreihe öffnet und dabei am Stapler sitzen bleiben kann.“ Sicherheitseinrichtungen verhindern es, eine Regalreihe zu schließen, wenn sich jemand dazwischen aufhält. Ein neuer Gang kann erst geöffnet werden, nachdem der Vorbenutzer die Anlage verlassen hat.
„Sind sehr zufrieden“
Elvedi habe sich als ein guter Partner erwiesen: „Man muss die Warenbelegung gut planen, weil wir ja nicht nur ein Produkt haben, sondern viele verschiedene Produktgruppen – alles hat andere Längen, ein anderes Gewicht. Herr Garber war da für uns eine sehr seriöse und kompetente Unterstützung.“ Die Regalanlage habe sich in der Praxis ausgezeichnet bewährt und laufe sicher und störungsfrei. Aus Reisingers Sicht sei für die erfolgreiche Verwirklichung eines derartigen Projektes die Planungsphase sehr wichtig: „Und da muss ich wirklich sagen, dass sich die Firma Elvedi als sehr kompetenter Partner erwiesen hat. Wir sind mit dem Ergebnis höchst zufrieden.“
